目前啤酒厂最常用的麦汁冷却设备是板式换热器，它是由不锈钢材料制作的密闭冷却设备，由许多片两面带沟纹的薄板组成，两块一组，为一基本单元。麦汁冷却时，热麦汁和冷却介质通过泵送以湍流形式沿着沟纹板两面的沟纹逆向流动，进行热交换。各冷却板单元既可以并联，也可以串联或组合使用。板式换热器的特点如下所述。 （1）换热效率高  由于板式换热器的板形结构能形成湍流，可提供很高的换热效率，其传热系数可达1500~5000W/（㎡·K），而列管式换热器仅为350~2300W/（㎡·K）。 （2）结构紧凑，占地面积小  在相同的热负荷下，板式换热器所需的换热面积仅为列管式换热器的1/3左右。 （3）灵活性高  传统的列管式换热器，在需要增加处理量时，加大换热面积是很困难的。但板式换热器可根据生产量的大小增减板数，调整换热面积，非常方便。 （4）密封性能好  将密封垫放入密封垫沟槽内，密封垫由压制的缺口固定，具有抗高压能力，且不用黏合剂，方便卫生。 （5）安全性好  特殊的板片密封垫结构可以防止冷热介质间的混合，在进出口端面上两种流体被双道密封垫分开，提高了热交换的安全性。 板式换热器用于麦汁冷却时，主要有两种方式，即两段冷却方式和一段冷却方式。以前两段冷却方式应用最为普遍，而现在一段冷却方式越来越多地被采用。 （1）两段冷却方式...

使用板式换热器进行麦汁冷却应注意以下问题。 ①在进行麦汁冷却...

啤酒在过滤之前需要降低啤酒的温度，一般控制在-2~0℃，这个...

螺杆空气压缩机以其高效、节能、可靠的特点,在工业生产中得到广泛应用。然而,在实际运行过程中,螺杆空压机难免会出现各种故障,影响正常生产,甚至造成设备损坏。及时发现和排除这些故障,对于保障螺杆空压机的安全运行和延长使用寿命至关重要。本文将针对螺杆空压机的五大典型故障,分析其原因,并提出相应的处理办法,以供维修人员参考。 一、板式换热器总传热系数的确定 板式换热器的总传热系数（U）是评价其传热性能的关键参数，通常通过以下三种方法进行求解： 经验公式法 经验公式法是通过实验数据拟合得到的经验公式计算总传热系数。常用的经验公式如下： 其中： h1和...

板式换热器选型计算及公式 (1)求热负荷Q (2)求冷热...

一、板式换热器结构 板式换热器的型式主要有框架式（可拆卸式）和钎焊式两大类，板片形式主要有人字形波纹板、水平平直波纹板和瘤形板片三种。 主要结构： （1）板式换热器板片和板式换热器密封垫片 （2）固定压紧板 （3）活动压紧板 （4）夹紧螺栓 （5）上导杆 （6）下导杆 （7）后立柱 板式换热器由一组板片叠放成具有通道型式的板片包。两端分别配置带有接管的端底板。整机由真空钎焊而成。相邻的通道分别流动两种介质。相邻通道之间的板片压制成波纹。型式，以强化两种介质的热交换。在制冷用钎焊式板式换热器中，水流道总是比制冷剂流道多一个。 图示为单边流，有些换热器做成对角流，即：Q1和Q3容纳一种介质，而Q2和Q4容纳另一种介质。 所有都是螺杆和螺栓结构，便于现场拆卸和修复。 二、板式换热器运行原理 板式换热器是由带一定波纹形状的金属板片叠装而成的新型高效换热器，构造包括垫片、压紧板（活动端板、固定端板）和框架（上、下导杆，前支柱）组成，板片之间由密封垫片进行密封并导流，分隔出冷/热两个流体通道，冷/热换热介质分别在各自通道流过，与相隔的板片进行热量交换，以达到用户所需温度。 每块板片四角都有开孔，组装成板束后形成流体的分配管和汇集管，冷/热介质热量交换后，从各自的汇集管回流后循环利用。 换热原理：间壁式传热。 单流程结构：只有2块板片不传热－头尾板。 双流程结构：每一个流程有3块板片不传热。 三、板片和流道 通常有二种波纹的板片...

蒸汽是啤酒糖化生产过程中的主要热源。在糖化工艺设备中放出汽化潜热后生成的饱和高温冷凝水，以及在一定的条件下发生闪蒸而产生的二次蒸汽都具有极高的回收利用价值。在回收环节中，换热器是不可缺少的关键设备，其选型、质量和性能等因素都影响回收效果。 现阶段，板式换热器和管壳式换热器在啤酒企业较常见。板式换热器虽然具有传热效率高和结构紧凑等优点，但是却无法用于高温高压等较严苛的环境，板片破损或橡胶垫片老化，易导致发生泄漏，影响换热效率；管壳式换热器虽然无需橡胶垫片密封且能满足各种工况使用，但传热效率较低，容易结垢，占地面积较大。 板壳式换热器（Plate...

板式换热器就像是一个神奇的“热魔法盒子”，能在各种场景下实现高效的热交换。它结构紧凑、换热效率高，广泛应用于众多行业，给我们的生产生活带来了极大的便利。不过，要想让这个“魔法盒子”发挥出最佳效果，选型可是非常关键的一步哦！接下来，咱们就一起详细了解下板式换热器的选型指南，让你轻松选对适合自己的板式换热器。 选型前的准备工作 1.明确应用场景和需求 首先要搞清楚你的板式换热器是用在什么地方，是给家里的供暖系统加热，还是用于工厂的化工生产？不同的应用场景对换热器的要求可是大不相同哦。比如说，在食品行业，因为要接触到各种食品原料和加工过程，所以对换热器的材质要求就非常高，必须是食品级的、耐腐蚀的；而在化工行业，可能会遇到各种强酸强碱等腐蚀性介质，这就需要选择耐腐蚀性更强的材质。 确定你需要的换热量是多少，这就像是给换热器定一个“工作目标”。根据实际的热负荷需求来计算所需的换热量，这样才能选到大小合适的换热器，既不会出现“大材小用”浪费资源的情况，也不会因为选小了而无法满足需求。 2.了解介质的性质 介质可是换热器的“工作对象”，常见的介质有...

板式换热器的优点 板式换热器是以波纹板作为传热面，在流道中布满网状触点，流体沿着板间狭窄弯曲、犹如迷宫式的通道流动，其速度大小和方向不断改变，形成强烈的湍流，从而破坏边界层，减少界面液膜热阻，并使固体颗粒悬浮，不易沉积，有效地强化了传热，因此，它比管壳式等其它类型换热器具有很多独特的优点。 (1)传热系数高...

一、结构形式与换热肌理 1.1板式换热器 板式换热器由一组波纹状金属片组成，相邻两片之间设有密封垫片，多个板片通过上下导向杆串联而成，并用压紧螺栓固定。两种工质在相邻的流道内呈逆流或错流方式流动换热。板式换热器的主要构件如图1所示。 板式换热器的换热机理如下： 高温侧热流体沿板片纹路流动时，板片吸收热量导致自身温升，再通过板片将热量传递到低温侧冷流体。由于板片导热系数大，且流体呈强制对流换热，因此板式换热器的综合传热系数很高。此外，板片表面的褶皱纹路形成湍流效应，进一步强化了传热，同时也带来了一定的压力损失。 1.2管壳式换热器 管壳式换热器主要由管束、外壳体、管板、接管箱等部件组成。一种流体在管内流动，另一种流体在管外壳侧流动，通过管壁进行热交换。根据管束在壳体中的布置方式，管壳式换热器可分为固定管板式、浮头式、U型管式等。 管壳式换热器的换热机理是： 热流体在管内或壳程流动时，与管壁发生对流换热，管壁温度升高。管壁再通过热传导将热量传递给另一侧，最终与冷流体进行对流换热。为了提高壳程侧的传热系数，管壳式换热器通常在壳体内设置隔板或折流板，强制冷热流体多次掉头流动，延长了传热路程。 二、性能特点对比 2.1传热系数 板式换热器的传热系数通常在3000-8000W/(m2·K)，是管壳式换热器的3-5倍。这主要得益于： (1)板片导热系数高。不锈钢板导热系数可达45W/((m2·K)，而铜管仅为375W/(m·K)。 (2)湍流强化传热。板片褶皱使流体雷诺数大幅提高，传热更充分。 (3)对向流换热。两种工质呈纯逆流，换热温差更大。 而管壳式换热器的管壁热阻和壳程死区减弱了传热效果，综合传热系数较低。 2.2压力损失 板式换热器的压力损失一般为30-60kPa，大于管壳式。这是因为： (1)板片褶皱增大了流体湍动力损失。 (2)对流掉头时180°急转弯的局部阻力大。 (3)进出口管路直径小，摩擦阻力大。 相比之下，管壳式换热器管程阻力一般只有10-30kPa，壳程阻力更小，整体压损较低。 2.3抗压能力 管壳式换热器采用圆筒形壳体，抗压强度高，最高工作压力可达30MPa。而板式换热器依靠螺栓压紧，抗压能力较弱，一般低于3MPa[8]。因此在高压环境下，管壳式换热器更具优势。 2.4清洗维护 板式换热器可通过松开压紧螺栓拆开，每个流道都能充分清洗，非常方便。管壳式换热器内部一般无法拆洗，只能用高压水或化学试剂冲洗，难以彻底清除水垢和污垢[9]。但管壳式换热器接管配有人孔，检修相对容易。 三、优缺点和适用场合 3.1板式换热器 （1）传热系数高 由于不同的波纹板是反向的，形成复杂的通道，使波纹板之间的流体在三维旋转流中流动，在较低雷诺数（一般Re=50-200）下可产生湍流，因此传热系数较高，一般考虑红色为管壳式的3-5倍。 （2）对数平均温差大，末端温差小 在管壳式换热器中，管程和管程分别有两种流体流动。一般来说，它们是横流的，且对数平均温差修正系数很小。大多数板式换热器都是平行或逆流流动，修正系数一般在0.95左右。此外，板式换热器中的冷热流体流动与换热器中的冷热流体流动是平行的。 热表面和无旁路使板式换热器端部温差小，对水的传热可小于1℃，而管壳式换热器一般为5℃。 （3）占地面积小 板式换热器结构紧凑，单位体积传热面积是管壳式换热器的2-5倍。与管壳式换热器不同的是，它不需要为管束的抽取预留维修位置。因此，为了达到相同的传热能力，板式换热器占地面积约为管壳式换热器的1/5-1/8。 （4）容易改变换热面积或流程组合 只要增加或减少几个板，就可以达到增加或减少传热面积的目的。通过改变板型布置或更换多个板型，可以实现所需的工艺组合，使管壳式换热器的换热面积适应新的换热条件。增加管壳式换热器的换热面积几乎是不可能的。 （5）重量轻 板式换热器的板厚仅为0.4-0.8...