管道系统试验的主要类型及试验前应具备的条件管道系统安装完毕后，应按设计或规范要求对管道系统进行试验。管道试压的目的是检査巳安装的管道系统的抗压强度和严密性是否达到设计要求, 并且对管架及基础进行检验，以保证正常运行使用。
管道系统试验的主要类型
根据管道系统不同的使用要求，主要有压力试验、泄漏性试验、真空度试验
1、压力试验
以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，以检査管道系统的强度和严密性。
2、泄露性试验以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中的泄漏点。
3、真空度试验对管道抽真空，使管道系统内部成为负压，以检验管道系统在规定时间内的增压率。
管道系统试验前应具备的条件
- 试验范围内的管道安装质量合格。
2 . 试验方案已经过批准，并巳进行了安全技术交底。在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查。例如，管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管道安装和加工记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。
3 . 管道上的膨胀节的处理。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
4 . 试验用压力表在周检期内并巳经校验，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5〜2倍，压力表不得少于两块。
5 . 管道的加固、回路分割、元件隔离
管道巳按试验方案进行了加固。待试管道与无关系统巳用盲板或其他隔离措施隔开。待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。
管道压力试验的规定及实施要点
( 一 ）管道压力试验的一般规定
压力试验是以液体或气体为介质对管道逐步加压到试验压力，以检验管道强度和严密性的试验。其有关规定如下：
- 试验介质的规定压力试验宜以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时 ，可采用气体为试验介质，但应采取可靠、有效的安全措施。
- 试验压力的规定管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，才能进行压力试验。进行压力试验时，要划定禁，无关人员不得进人。
- 脆性材料试验规定脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。
- 试验过程发现泄漏的处理规定试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。
- 试验完毕后的相关规定
( 1) 试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。
(2 ) 压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。
( 3 ) 当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取100%射线探伤和100%超声波复检，并且硬度等指标均符合设计要求的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。
(4 ) 压力试验合格后，应 填 写 “管道系统压力试验和泄漏性试验记录” 。
( 二 ）管道压力试验的替代形式及规定
- GC3级管道试压的替代形式对GC3级管道，经设计和建设单位同意，可在试车时用管道输送的流体进行压力试验。输送的流体是气体或蒸汽时，压力试验前按照气体试验的规定进行预试验。
2 . 用气压-液压试验代替气压试验的规定用气压-液压试验代替气压试验时，应经过设计和建设单位同意并符合规定。
- 代替现场压力试验的方法现场条件不允许进行液压和气压试验时，经过设计和建设单位同意，可同时采用下列方法代替现场压力试验：
( 1) 所有环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行100%射线检测和100%超声检测。
( 2 ) 除环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝以外的所有焊缝（包括管道支承件与管道组成件连接的焊缝）应进行100%渗透检测或100%磁粉检测。
( 3 ) 由设计单位进行管道系统的柔性分析。
( 4 ) 管道系统采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验，试验要求应在设计文件中明确规定。
(5 ) 未经液压和气压试验的管道焊缝和法兰密封部位，可在生产车间配备相应的预保压密封夹具进行车间试压。
( 三 ）管道系统试验的实施要点
- 管道液压试验的实施要点
(1 ) 液压试验应使用洁净水，对不锈钢管、镍及镍合金钢管道，或对连有不锈钢管、镍及镍合金钢管道或设备的管道，水中氯离子含量不得超过25PPm。
(2 ) 试验前，注入液体时应排尽空气。
(3 ) 试验时环境温度不宜低于5°C，当环境温度低于5°C时应采取防冻措施。
(4 ) 管道的试验压力应符合设计规定。设计无规定时，应符合施工所采用的标准的规定。一般的常温介质管道常用的试验压力可按照：承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍 ，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa
( 5 ) 管道与设备作为一个系统进行试验时，当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力, 并无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压力大于按《工业金属管道X 程施工规范》GB 50235—2010计算的管道试验压力的77%时 ，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
( 6 ) 试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min, 再将试验压力降至设计压力，稳压30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏和变形。
例如：
1 ) 某高炉工艺管道安装工程管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。管道强度试验采用液压试验。液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。
2 ) 当液压试验环境温度低于5°C时 ，成采取防冻措施。对位差较大的管道，应计入试验介质的静压力，液体管道的试验压力以最高点的压力为准, 但最低点的压力不得超过管道组成件的承受能力。液压试验，升压应缓慢，达到试验压力后，稳压10min, 再将试验压力降至设计压力，稳压规定时间，以压力表无压降、管道所有部位无泄漏、变形为合格。
- 管道气压试验的实施要点
气压试验是根据管道输送介质的要求，选用气体介质进行的压力试验。采用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。
实施要点如下：
( 1 ) 承受内压钢管及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。
(2 ) 试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。
(3 ) 试验前，应用压缩空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
( 4 ) 试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min,再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验无泄漏为合格。
- 管道泄漏性试验的实施要点
泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。
实施要点如下：
(1 ) 输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。
(2 ) 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。
( 3 ) 泄漏性试验压力为设计压力。
(4 ) 泄漏性试验可结合试车一并进行。
(5 ) 泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后,采用涂刷中性发泡剂等方法巡回检查阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点无泄漏为合格。
- 管道真空度试验的实施要点真空度试验是对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间内的增压率符合规定为合格，以此检验管道系统的严密性。
实施要点如下：
( 1 ) 真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验。
(2 ) 真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关闭系统，24h后系统增压率不应大于5%。
管道吹洗技术要求
一、管道吹洗的规定及实施要点
管道吹洗的目的是清除遗留在管道内部的杂物，以保证系统正常运行。
( 一 ) 管道吹洗的规定
- 吹扫与清洗方案的编制管道系统压力试验合格后，应进行吹扫与清洗（吹洗）。吹洗前应编制吹扫与清洗方案。
吹扫与清洗方案应包括以下内容：
(1 ) 吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置；
( 2 ) 吹洗介质的压力、流量、.流速的操作控制方法;
(3 ) 检查方法、合格标准；
(4 ) 安全技术措施及其他注意事项。
- 管道吹扫与清洗方法
管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。吹洗方法的选用应符合施工规范的规定。例如：
( 1 ) 公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；
( 2 ) 公称直径小于600mm的液体管道宜米用水冲洗；
( 3 ) 公称直径小于600mm的气体管道宜来用压缩空气欧扫；
( 4 ) 蒸汽管道应采用蒸汽吹扫；
(5 ) 非热力管道不得采用蒸汽吹扫。
- 吹洗的顺序及清洗排放的要求
( 1 ) 管道吹洗前应仔细检验管道支、吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固，对不允许吹洗的设备及管道应进行隔离。
(2 ) 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
( 3 ) 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹洗出的脏物，不得进入巳吹洗合格的管道。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
( 4 ) 吹扫时应设置安全警戒区域，吹扫口处严禁站人。蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
- 管道吹洗合格后的检查确认
管道吹洗合格后，应由施工单位会同建设单位或监理单位共同检查确认，并应填写“管道系统吹扫与清洗检查记录” 及 “管道隐蔽工程（封 闭 ）记录” 。
( 二 ）实施要点
- 水冲洗实施要点
(1 ) 水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25PPm ( 25 x 10一6) 。
(2 ) 水冲洗流速不得低于1.5m/s,冲洗压力不得超过管道的设计压力。
(3 ) 水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压。
(4 ) 水冲洗应连续进行，当设计无规定时，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。管道水冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。
- 空气吹扫实施要点
(1 ) 宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/so
( 2 ) 吹扫忌油管道时，气体中不得含油。吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板检验，吹扫5mm后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
- 蒸汽吹扫实施要点
( 1 ) 蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应巳完成。
(2 ) 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s,吹扫前先行暧管、及时疏水，检查管道热位移。
(3 ) 蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
- 油清洗实施要点
机械设备的润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。不锈钢管油系统管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。
实施要点如下：
( 1 ) 油清洗应采用循环的方式进行。每 应 在 40~70°C内反复升降油温2 〜3次，并及时更换或清洗滤芯。
( 2 ) 当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后采用滤网检验。
(3 ) 油清洗合格后的管道，采取封闭或充氯保护措施。
- 化学清洗实施要点
需要化学清洗的管道，其清洗范围和质量要求应符合设计文件的规定。实施要点如下：
( 1 ) 当进行管道化学清洗时，应与无关设备及管道进行隔离。
( 2 ) 化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用。
(3 ) 管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水 洗 、无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时，管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。
(4 ) 对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。
二、大管道闭式循环冲洗技术
( 一 ）闭式冲洗工艺及适用范围
- 冲洗原理所谓闭式循环冲洗，就是利用水在管内流动的动力和紊流的涡旋及水对杂物的浮力，迫使管内杂质在流体中悬浮、移动，从而使杂质由流体带出管外或沉积于除污短管内。
- 冲洗工艺先将水池或贮水箱及管网内全部装满水，开启冲洗循环水泵（或管网加压水泵），从水池中抽水，水注入管内，排到水池，经过过滤，再抽人管内，脏水反复循环，换清水后反复循环，再进行反复净水循环，直至经化验合格，最后放水清理除污短管内杂物。
- 适用范围闭式循环冲洗技术应用过程省水、省电、省时、节能环保，适用范围广，经济效益显著。适用于城市供热管网、供水管网，适用于各种以水为冲洗介质的工业、民用的管网冲洗。
( 二 ）冲洗实施要点
- 冲洗系统的设计根据管段系统的设计图纸，将主干线、支线做系统的水力学计算，求出：连通管直径、冲洗速度、冲洗长度、系统沿程和局部阻力总损失、泵扬程和流量、歡水水池（或水箱）的最小容积、E 水池中的过水断面及过滤网截面面积、除污器的直径和容积等。
- 冲洗工艺的确定
( 1 ) 依据管网的设计图纸和各种技术参数、管线沿程的条件、现场条件及施工条件，通过冲洗压力、冲洗流量的计算，确定最大的冲洗长度，合理划分冲洗段和选择冲洗设备。
(2 ) 严格计算选择杂质的悬浮力、启动速度、移动速度，以最终确定闭式循环水的冲洗速度。
(3 ) 设计冲洗系统主管、支管及连通管，计算管道冲洗长度，设计确定除污管段位置，以便清理清洗过程中管内沉积的杂物。
(4 ) 根据管网各项技术参数，计算各清洗段的能量损失。
(5 ) 最终确定最大冲洗长度、冲洗速度和冲洗水泵以及其他设备。
- 系统选择原则
(1 ) 冲洗水池和水泵应设在管网的起点或中间段，便于系统的选择和分配。
( 2 ) 根据干管和支管的长度，分千管系统和支管系统；干管过长，可以分两个系统，但中间部件加连通管，安装连通阀门；也可以分干管和支管为一个系统。
- 冲洗位置的选择
(1）水泵尽可能用正式水泵，若不能使用正式水泵则需重新安装冲洗水泵时，临时水栗应安装在场地宽敞和平整处，便于操作，安装变配电装置及其他设施。
(2 ) 尽量靠近电源和水源地，减少临时用水、用电设施的费用。
(3 ) 尽量用永久性设施及总供水泵站，可以大量节约资金。
- 冲洗系统安装
(1 ) 水泵安装。按工艺要求，如需要安装冲洗泵，应做临时泵基础后再安装冲洗水泵，方法按正式工程要求装。
(2 ) 管道安装。主要是临时管道安装，将水泵入口接到水箱或临时水池里，水泵出口接到主干管供水管上，系统排水接到回水管端，如果系统循环时，水在管内继续循环，如果循环达到要求，就将管内水排掉，即排到污水管或雨水管井里面。在冲洗过程中，将其他阀门都关掉。
( 3 ) 阀门及除污器安装。在主管和支管末端供回水管上开三通安装连通管，连通供水管和回水管，并在连通管上安装一个阀门将供水、回水管隔断。冲洗时打开，运行时隔断
- 管网冲洗
将供水管道、回水管道的最终端连通，并安装连通阀门，先冲远处，后冲近处，先冲支管，再冲干管。先脏水循环冲洗，再换清水循环冲洗，最后换净水循环冲洗。
习题：
1、工业管道系统试验的主要类型有（ ）。
A、压力试验
B、通球试验
C、泄漏性试验
D、真空度试验
E、灌水试验
2、工业管道系统试验说法正确的有（ ）。
A、压力试验检査管道系统的强度和严密性
B、压力试验以液体或气体为介质
C、泄漏性试验检查管道系统中的泄漏点
D、真空度试验检验管道系统在规定时间内的增压率
E、泄露性试验以液体或气体为介质
3、工业管道系统试验前应具备的条件有（ ）。
A、试验范围内的管道安装质量合格，试验方案已经过批准，并已进行了安全技术交底
B、管道上的膨胀节已设置了临时约束装置
C、试验用压力表在周检期内并已经校验，其精度不得低于1.6级 ，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5〜2倍，压力表不得少于一块
D、管道巳按试验方案进行了加固。待试管道与无关系统巳用盲板或其他隔离措施隔开
E、待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离
4、工业管道系统压力试验说法正确的有（ ）。
A、管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，才能进行压力试验
B、压力试验宜以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时 ，可采用气体为试验介质，但应采取可靠、有效的安全措施
C、试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验
D、脆性材料宜采用气体进行试验
E、压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件
5、经过设计和建设单位同意，可同时采用下列方法代替现场压力试验（ ）。
A、所有环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行100%射线检测和100%超声检测
B、由施工单位进行管道系统的柔性分析
C、管道系统采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验
D、管道焊缝和法兰密封部位，可在生产车间配备相应的预保压密封夹具进行车间试压
E、管道支承件与管道组成件连接的焊缝应进行100%渗透检测或100%磁粉检测
6、管道气压试验的实施要点说法正确的有（ ）。
A、采用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体
B、承受内压钢管及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.15倍 ，真空管道的试验压力应为0.2MPa
C、试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.2倍
D、试验前，应用压缩空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa
E、试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时 ，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min,再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验无泄漏为合格
7、管道液压试验的实施要点说法正确的有（ ）。
A、液压试验应使用洁净水，对不锈钢管、镍及镍合金钢管水中氯离子含量不得超过25PPm
B、承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍
C、试验前，注入液体时应排尽空气
D、当环境温度低于0℃时应采取防冻措施
E、试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min, 再将试验压力降至设计压力 ，稳压30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏和变形
8、管道泄漏性试验的实施要点说法正确的有（ ）。
A、输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验
B、泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气
C、泄漏性试验压力为设计压力
D、泄漏性试验应在试车前进行
E、应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后,采用涂刷中性发泡剂等方法巡回检查阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点无泄漏为合格
9、管道吹洗技术说法正确的有（ ）。
A、管道吹洗前应仔细检验管道支吊架的牢固程度，对不允许吹洗的设备及管道应进行隔离
B、吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行
C、管道吹洗合格后，应由施工单位会同建设单位或监理单位共同检查确认，并应填写“管道系统吹扫与清洗检查记录”及“管道隐蔽工程（封闭）记录
D、水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的80%，排水时不得形成负压
E、蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应巳完成
10、大管道闭式循环冲洗技术说法正确的有（ ）。
A、冲洗水池和水泵应设在管网的起点或中间段，便于系统的选择和分配
B、将供水管道、回水管道的最终端连通，并安装连通阀门
C、先冲远处，后冲近处，
D、先冲干管，再冲支管
E、先脏水循环冲洗，再换清水循环冲洗，最后换净水循环冲洗
答案：
1ACD 2ABCD 3ABDE 4ABCE 5ACDE 6ABDE 7ABCE 8ABCE 9ABCE 10ABCE
